厚板プレス抜き加工

コンゴーの厚板プレス抜き加工

・対応板厚１～１２ｍｍまで（板厚６ｍｍ以上の量産が得意です）
・最大サイズΦ２００程度のプレス抜き加工が得意です
・ジグサグレベラーフィーダでの自動加工で最大７％程度コストカットができます
・コンパウンド金型で、ソリ・変形の少ない加工ができます

・バレル研磨やメッキ加工などの後工程もご対応します。ご要望をお聞かせください

 

金属の材料に「金型」を押し付けて成形する塑性加工の代表的な加工方法です。当社でもプレス工程は自動化が進んでおり、容易に「大量生産」の対応ができます。
当社のプレス加工では、厚板のプレス抜き加工に特化することで、他社にはないノウハウを保有しております。
最大で１２ｍｍまでプレス抜き加工で対応できます。

 

 

厚板プレス加工のメリット・デメリット

メリット	デメリット
加工費用が安価	イニシャルコストが高い（金型が必要）
生産効率が高い（加工速度が早い）	生産ロットが少ない場合には不向き

厚板プレス抜き加工と他の加工方法との違い

厚板プレス抜き加工と厚板レーザー加工との違い

レーザー加工と厚板プレス抜き加工の最大の違いは、加工スピードにあり。プレス抜き加工の方が加工費用は安価な点にあります。板厚や大きさによりプレス抜き加工には限界がありますが、板厚１２ｍｍまでの量産加工であれば、圧倒的にプレス抜き加工がコスト面で有利です。

レーザー加工とは

レーザー光を照射して金属を溶かすことで、切断や穴あけ加工をします。加工中に材料に応力が加わることがなく変形が少ないため近年は急速に広まってきています。最大で２５ｍｍ程度まで切断できます。

厚板プレス抜き加工とレーザー加工のメリット・デメリット

メリット	デメリット
仕上りがきれい	極厚板には不向き
イニシャルコストがいらない（金型不要）	加工スピードが遅い

 

厚板プレス抜き加工とプラズマ加工との違い

プラズマ加工と厚板プレス抜き加工との最大の違いは、加工スピードと仕上がりの差にあります。３６ｍｍ程度まで切断でき、加工スピードも比較的速いですが、後工程が必要になる場合も多く、コスト面でプレス抜き加工が有利です。

プラズマ加工とは

プラズマ加工は高温のプラズマを熱源として加工するので、切断の加工スピードが速い。また、切断面の変形などが少なく、ステンレスなどの通電可能なものなら切断できます。最大で３６ｍｍまで切断できます。

厚板プレス抜き加工とプラズマ加工のメリット・デメリット

メリット	デメリット
加工が早い	仕上げが課題あり
ランニングコストが低い	スラグ（金属くず）がでる

 

厚板プレス抜き加工とガス溶断の違い

ガス溶断と厚板プレス抜き加工の最大の違いは、仕上がりの差です。１００ｍｍ程まで切断できるので、他の選択肢がない場合も多いですが、ガス溶断は黒い焼けつきが避けられず。仕上げの面では厚板プレス抜き加工が圧倒的に有利です。

ガス溶断とは

ガスバーナーの炎で熱した鋼材に酸素を吹き付けて切断する加工方法です。火力や加工速度や手順など作業者の経験と勘により仕上がり差が出ますが、かなりの厚板も加工でき費用も安価な加工方法です。
最大で１００ｍｍ程度まで加工可能です。

厚板プレス抜き加工とガス溶断のメリット・デメリット

メリット	デメリット
比較的にコストが安価	仕上がりに課題が多い
１００ｍｍ程度まで切断できる	作業者により精度のバラツキがでる

 

厚板プレス抜き加工と丸棒切断の違い

丸棒切断と厚板プレス抜き加工の最大の違いは、コスト面にあります。厚みの精度よく安価に切断するのは丸棒切断が有利ですが、プレス向けの材料の方が価格が安く、後工程に穴あけが必要な場合はプレス抜き加工が有利になります。

丸棒切断とは

専用のプレス切断機や丸鋸切断機などで丸棒を精度よく切断する方法です。鍛造加工メーカーや鋼材業者がよく行う加工方法です。安価に厚み精度よく加工できます。製品形状により穴あけが必要な場合は、穴あけ工程は必要になります。

厚板プレス抜き加工と丸棒切断のメリット・デメリット

メリット	デメリット
Φ１００程度まで丸棒を切断できる	丸棒の径のバラツキが大きい
厚みの精度が高い	穴あけが必要ならば追加工程が必要